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       高鋁磚的*工藝與多熟料粘土磚的*工藝基本相同。原料的嚴格分級、顆粒料分級貯存和除鐵、部分熟料和結(jié)合粘土的混合細磨等措施，對提高和穩(wěn)定高鋁磚的質(zhì)量具有重要意義。礬土熟料在使用時，首先要按不同等級原料的外觀揀選標準進行嚴格的分級揀選，分級堆放，以避免摻雜、混合。根據(jù)不同等級高鋁磚的質(zhì)量要求選用不同等級的礬土原料，有利于合理使用，精料精配，盡可能不使用混級嚴重的原料。熟料的質(zhì)量取決于煅燒溫度，通常煅燒溫度應達到或略高于礬土的燒結(jié)溫度，以保證熟料充分燒結(jié)和盡可能高的體積密度，并使二次莫來石化和燒結(jié)收縮作用在煅燒過程中完成。礬土熟料的質(zhì)量控制，除了要求一定的化學組成外，還用體積密度值衡量，特級品≥3.00g/cm3，I級品≥2.80g/cm3，Ⅱ級品≥2.55g/cm3，Ⅲ級品為≥2.45g/cm3。采用軟質(zhì)粘土或半軟質(zhì)粘土作結(jié)合劑，同時還加入少量有機結(jié)合劑(如紙漿廢液等)，以改善坯料的成型性能和提高坯體的強度。在確定粘土使用量時，應考慮在磚燒成時，結(jié)合粘土和熟料反應生成二次莫來石，所產(chǎn)生體積效應。對工、Ⅱ等高鋁磚的配料中，結(jié)合粘土不宜多加，一般波動于5％～10％；對Ⅲ等高鋁磚，粘土基本上不和Ⅲ級礬土熟料反應生成二次莫來石，故可根據(jù)成型及燒成工藝要求以及磚的質(zhì)量要求而可適當多加，常用量為15％～20％。若用生礬土細粉代替粘土作結(jié)合劑，可以透徹解決二次莫來石效應的影響，但工藝復雜，給*帶來困難。   

         高鋁磚料的顆粒組成與多熟料粘土磚料相似，采用粗、中、細三級配合。顆粒范圍一般為3.0～0.5mm(粗)、0.5～0.088mm(中)、小于0.088mm(細)。三級配合應符合“兩頭大、中間小”的原則，減少中問顆粒，增加細粉，并適當增大臨界顆粒尺寸，可以獲得氣孔率低、荷重軟化溫度和熱震穩(wěn)定性高以及結(jié)構(gòu)強度大的磚。   提高成型壓力是降低氣孔率的重要因素。*實踐表明，普通高鋁磚的成型壓力應達到137MPa，高密度高鋁磚的成型壓力應為176～215MPa。也*是說，只有采用250t的摩擦壓磚機成型，才能取得這樣的效果。成型時對磚坯有適當?shù)姆懦撸懦呗实拇笮?，主要與泥料性質(zhì)、成型方法和裝窯方向有關，其準確數(shù)值要通過試驗來確定。耐火磚的燒成溫度，主要取決于礬土原料的燒結(jié)性。用特級及I級礬土熟料時，由于原料的組織結(jié)構(gòu)均勻致密，雜質(zhì)Fe2O3、TiO2含量偏離，使坯體容易燒結(jié)，*燒成溫度范圍較窄，容易引起過燒或欠燒。采用Ⅱ級礬土熟料制磚時，由于二次莫來石化造成的膨脹和松散效應，使坯體不易燒結(jié)，故燒成溫度略高。至于Ⅲ級礬土熟料，組織致密，Al2O3含量低，燒成溫度較低，一般略高于多熟料粘土磚的燒成溫度約30～50℃。

         但是，在高鋁磚中，往往含有R2O、RO、Fe2O3等雜質(zhì)氧化物。它們與Al2O3及SiO2在高溫下反應生成液相。在Al2O3一SiO2—R2O系統(tǒng)中，在高溫下液相量的增長速度隨著溫度的提高而加快。這樣，由于提高燒成溫度而帶來液相量的大量增加、液相粘度的降低都會導致磚的變形及磚高溫性能的降低。故在以液相燒結(jié)為主的燒結(jié)過程中，宜采用較低的燒成溫度和較長的保溫時間。*實踐表明，工、Ⅱ級高鋁磚可采用同一燒成溫度。用倒焰窯燒成時，一般為1430℃，保溫40h；Ill等高鋁磚為1390～1420℃。用隧道窯燒成時，分別為1550℃及1450～1500℃。高鋁磚一般采用弱氧化氣氛燒成。